Strona główna

5. 1 Dobór optymalnych strategii


Pobieranie 194.2 Kb.
Data20.06.2016
Rozmiar194.2 Kb.



5.1 Dobór optymalnych strategii.
Dobór strategii może być uzależniony od paru czynników. Kryteria optymalności strategii mogą być następujące:
- jak najmniejsza ilość przejść;

- jak największa szerokość frezowania (pas obrobiony);

- jak najmniejsze nakładanie się śladów po obróbce;

- zachowanie stałości kąta nachylenia osi obrotu narzędzia w stosunku do powierzchni obrobionej;

- czas wykonanej obróbki powierzchni (części);
Wszystkie kryteria optymalności strategii muszą zakładać ograniczenia wynikające z takich czynników jak: chropowatość obrobionej powierzchni, trwałość ostrza, odkształcenia układu OUPN itp.

Dobór optymalnej strategii zostanie zawężony do badania wpływu toru (ścieżki narzędzia na czas obróbki wykonywanej w kieszeniach o zróżnicowanym zarysie.

Skrawając określoną objętość materiału V czas obróbki można obliczyć z tzw. objętościowej wydajności obróbki wyrażonej w .
 [min] (5)
Objętościowa wydajność obróbki wyraża się wzorem:

W = ap* B * Vf = (6)

gdzie:

ap – głębokość skrawania;



B – szerokość skrawania;

Vf – posuw minutowy


Jeżeli wszystkie parametry geometryczne i technologiczne skrawania byłyby stałe, to czas obróbki nie będzie zależał od kształtu toru narzędzia (strategii toru).

Zmienny czas obróbki dla poszczególnych strategii wynikać będzie z udziału czasów ruchu jałowego, pokrywania się pasów obrabianych (ich lokalnego zagęszczenia) i różnic w kinematyce ruchów narzędzia np. dodatkowych ruchów „wygładzania” naroża (pętle), bądź potrzeby dodatkowego wygładzania śladów narzędzia.

W celu wykazania prawdziwości powyższych założeń zostaną przedstawione badania dla kieszeni o różnych zarysach oraz o różnych proporcjach wymiarów. Pierwsza część badań będzie dotyczyć założenia które mówi, że jeżeli wszystkie parametry geometryczne i technologiczne skrawania byłyby stałe, to czas obróbki nie będzie zależał od kształtu toru narzędzia. Druga część badań będzie dotyczyła zagadnienia pokrywania się pasów obróbkowych oraz (lokalnego zagęszczenia ścieżek) dla niektórych strategii.

Badanie pierwsze będzie przeprowadzone dla czterech przypadków: kieszeń o zarysie prostokątnym, kołowym, złożonym oraz zarys złożony z dwóch okręgów. W celu zapewnienia takich samych warunków dla wszystkich przypadków, obróbka będzie prowadzona takim samym narzędziem i takimi samymi parametrami skrawania. Dla wszystkich przypadków wybrano również taki sam gatunek materiału (ZL 200). Frez użyty do obróbki wykonany jest z węglika spiekanego powlekanego jego średnica wynosi 10 mm, symbol zgodny z oznaczeniami firmy „Sandvik Coromant” R216.34-10030-AC22N. Parametry użyte do obróbki zostały dobrane z katalogu firmowego.



Rys. 5.10 Frez palcowy R216.34-10030-AC22N użyty w omawianych w tekście operacjach frezarskich.

Tab. 5.1 Szkice toru narzędzia dla poszczególnych strategii.

Zygzak



Constant overlap Spiral



Paralel Spiral



Paralel Spiral Clean Corners



Morph Spiral



High Speed



One way



True Spiral



Przyjęto:

Vc = 100 m/min ap = 4 mm i = 1

Vf = 636 mm/min n = 3183 obr/min


Tab. 5.2 Szkice toru narzędzia dla poszczególnych strategii.



Zygzak



Constant overlap Spiral



Paralel Spiral



Paralel Spiral Clean Corners



Morph Spiral



High Speed



One way



True Spiral



Przyjęto:

Vc = 100 m/min ap = 4 mm i = 1

Vf = 636 mm/min n = 3183 obr/min

Tab. 5.3 Szkice toru narzędzia dla poszczególnych strategii.



Zygzak



Constant overlap Spiral



Paralel Spiral



Paralel Spiral Clean Corners



Morph Spiral



High Speed



One way



True Spiral



Przyjęto:

Vc = 100 m/min ap = 4 mm i = 1

Vf = 636 mm/min n = 3183 obr/min


Tab. 5.4 Szkice toru narzędzia dla poszczególnych strategii.

Zygzak



Constant overlap Spiral



Paralel Spiral



Paralel Spiral Clean Corners



Morph Spiral



High Speed



One way



True Spiral



Przyjęto:

Vc = 100 m/min ap = 4 mm i = 1

Vf = 636 mm/min n = 3183 obr/min


Dla przedstawionych wyżej kieszeni zostały wygenerowane programy obróbkowe, a następnie wykonany pomiar czasu obróbki. Każda kieszeń była obrabiana wszystkimi dostępnymi w „Mastercam” strategiami. Badanie ma na celu sprawdzenie wpływu zarysu kieszeni na dobór optymalnej strategii. Pierwsza kieszeń która była badana jest pokazana na rysunku 5.11. Zmierzone czasy obróbki dla tej kieszeni zostały zamienione na sekundy i przedstawione poniżej.




Nr

Nazwa strategii

czas

w [min]

w[s]

1

Zygzak

4 min.

240 sek.

2

Constant overlap Spiral

4 min. 01 sek.

241 sek.

3

Paralel Spiral

3 min. 57 sek.

237 sek.

4

Paralel Spiral Clean Corners

4 min. 03 sek.

243 sek.

5

Morph Spiral

4 min. 59 sek.

299 sek.

6

High Speed

11 min. 17 sek.

677 sek.

7

One way

10 min. 14 sek.

614 sek.

8

True Spiral

4 min. 57 sek.

297 sek.




Rys. 5.15 Wykres słupkowy czasu zabiegu dla poszczególnych strategii, 1 – zygzak, 2 - Constant overlap Spiral, 3 - Paralel Spiral, 4 - Paralel Spiral Clean Corners, 5 - Morph Spiral, 6 - High Speed, 7 - One way, 8 - True Spiral.
Badanie kieszeni o zarysie kołowym rys. 5.12.


Nr

Nazwa strategii

czas

w [min]

w[s]

1

Zygzak

4 min. 08 sek.

248 sek.

2

Constant overlap Spiral

4 min. 21 sek.

297 sek.

3

Paralel Spiral

4 min. 20 sek.

260 sek.

4

Paralel Spiral Clean Corners

4 min. 20 sek.

260sek.

5

Morph Spiral

4 min. 33 sek.

273 sek.

6

High Speed

13 min. 46 sek.

826 sek.

7

One way

14 min. 34 sek.

874 sek.

8

True Spiral

5 min. 05 sek.

305 sek.

Rys. 5.16 Wykres słupkowy czasu zabiegu dla poszczególnych strategii, 1 – zygzak, 2 - Constant overlap Spiral, 3 - Paralel Spiral, 4 - Paralel Spiral Clean Corners, 5 - Morph Spiral, 6 - High Speed, 7 - One way, 8 - True Spiral.


Badanie kieszeni o zarysie złożonym z łuków rys. 5.13


Nr

Nazwa strategii

czas

w [min]

w[s]

1

Zygzak

3 min. 01 sek.

181 sek.

2

Constant overlap Spiral

3 min. 10 sek.

190 sek.

3

Paralel Spiral

3 min. 15 sek.

195 sek.

4

Paralel Spiral Clean Corners

3 min. 16 sek.

196 sek.

5

Morph Spiral

4 min. 50 sek.

290 sek.

6

High Speed

9 min. 28 sek.

568 sek.

7

One way

10 min. 04 sek.

604 sek.

8

True Spiral

4 min. 09 sek.

249 sek.


Rys. 5.17 Wykres słupkowy czasu zabiegu dla poszczególnych strategii, 1 – zygzak, 2 - Constant overlap Spiral, 3 - Paralel Spiral, 4 - Paralel Spiral Clean Corners, 5 - Morph Spiral, 6 - High Speed, 7 - One way, 8 - True Spiral.


Badanie kieszeni o zarysie złożonym Rys. 5.14.



Nr

Nazwa strategii

czas

w [min]

w[s]

1

Zygzak

3 min. 36 sek.

216 sek.

2

Constant overlap Spiral

3 min. 45 sek.

225 sek.

3

Paralel Spiral

3 min. 47 sek.

227 sek.

4

Paralel Spiral Clean Corners

4 min. 03 sek.

297 sek.

5

Morph Spiral

8 min. 26 sek.

243 sek.

6

High Speed

8 min. 50 sek.

530 sek.

7

One way

15 min. 25 sek.

925 sek.

8

True Spiral

6 min. 45 sek.

405 sek.


Rys. 5.18 Wykres słupkowy czasu zabiegu dla poszczególnych strategii, 1 – zygzak, 2 - Constant overlap Spiral, 3 - Paralel Spiral, 4 - Paralel Spiral Clean Corners, 5 - Morph Spiral, 6 - High Speed, 7 - One way, 8 - True Spiral.

Zgodnie z tym, co było omawiane wcześniej przeprowadzone zostało badanie strategii ze względu na pokrywanie się pasów obróbkowych, oraz dla lokalnego zagęszczenia ścieżek (dla niektórych strategii).

Badanie było przeprowadzone dla czterech przypadków: kieszeń o zarysie prostokątnym, prostokątnym z wyspą, eliptycznym oraz zarys eliptyczny z wyspą. W celu zapewnienia takich samych warunków dla wszystkich przypadków, obróbka była prowadzona takim samym narzędziem i takimi samymi parametrami skrawania jak dla poprzednich przypadków.

Tab. 5.5 Szkice toru narzędzia dla poszczególnych strategii.

Zygzak



Constant overlap Spiral



Paralel Spiral



Paralel Spiral Clean Corners



Morph Spiral



High Speed



One way



True Spiral



Przyjęto:

Vc = 100 m/min ap = 4 mm i = 1

Vf = 636 mm/min n = 3183 obr/min

Tab. 5.6 Szkice toru narzędzia dla poszczególnych strategii.



Zygzak



Constant overlap Spiral



Paralel Spiral



Paralel Spiral Clean Corners



Morph Spiral



High Speed



One way



True Spiral



Przyjęto:

Vc = 100 m/min ap = 4 mm i = 1

Vf = 636 mm/min n = 3183 obr/min

Tab. 5.7 Szkice toru narzędzia dla poszczególnych strategii.



Zygzak



Constant overlap Spiral



Paralel Spiral



Paralel Spiral Clean Corners



Morph Spiral



High Speed



One way



True Spiral



Przyjęto:

Vc = 100 m/min ap = 4 mm i = 1

Vf = 636 mm/min n = 3183 obr/min

Tab. 5.8 Szkice toru narzędzia dla poszczególnych strategii.



Zygzak



Constant overlap Spiral



Paralel Spiral



Paralel Spiral Clean Corners



Morph Spiral



High Speed



One way



True Spiral



Przyjęto:

Vc = 100 m/min ap = 4 mm i = 1

Vf = 636 mm/min n = 3183 obr/min


Prostokąt.




Nr

Nazwa strategii

czas

w [min]

w[s]

1

Zygzak

2 min. 15 sek.

135 sek.

2

Constant overlap Spiral

2 min. 47 sek.

167 sek.

3

Paralel Spiral

2 min. 49 sek.

169 sek.

4

Paralel Spiral Clean Corners

2 min. 53 sek.

173 sek.

5

Morph Spiral

3 min. 42 sek.

222 sek.

6

High Speed

5 min. 58 sek.

358 sek.

7

One way

5 min. 45 sek.

345 sek.

8

True Spiral

3 min. 53 sek.

233 sek.

Rys. 5.23 Wykres słupkowy czasu zabiegu dla poszczególnych strategii, 1 – zygzak, 2 - Constant overlap Spiral, 3 - Paralel Spiral, 4 - Paralel Spiral Clean Corners, 5 - Morph Spiral, 6 - High Speed, 7 - One way, 8 - True Spiral.


Prostokąt z wyspą.




Nr

Nazwa strategii

czas

w [min]

w[s]

1

Zygzak

2 min. 52 sek.

172 sek.

2

Constant overlap Spiral

3 min. 35 sek.

215 sek.

3

Paralel Spiral

3 min. 21 sek.

201 sek.

4

Paralel Spiral Clean Corners

3 min. 27 sek.

207 sek.

5

Morph Spiral

4 min. 26 sek.

266 sek.

6

High Speed

5 min. 55 sek.

355 sek.

7

One way

6 min. 53 sek.

413 sek.

8

True Spiral

4 min. 26 sek.

266 sek.




Rys. 5.24 Wykres słupkowy czasu zabiegu dla poszczególnych strategii, 1 – zygzak, 2 - Constant overlap Spiral, 3 - Paralel Spiral, 4 - Paralel Spiral Clean Corners, 5 - Morph Spiral, 6 - High Speed, 7 - One way, 8 - True Spiral.

Elipsa.



Nr

Nazwa strategii

czas

w [min]

w[s]

1

Zygzak

2 min. 13 sek.

133 sek.

2

Constant overlap Spiral

2 min. 32 sek.

152 sek.

3

Paralel Spiral

2 min. 31 sek.

151 sek.

4

Paralel Spiral Clean Corners

2 min. 35 sek.

155 sek.

5

Morph Spiral

3 min. 30 sek.

210 sek.

6

High Speed

21 min. 56 sek.

1316 sek.

7

One way

4 min. 35 sek.

275 sek.

8

True Spiral

3 min. 37 sek.

217 sek.


Rys. 5.25 Wykres słupkowy czasu zabiegu dla poszczególnych strategii, 1 – zygzak, 2 - Constant overlap Spiral, 3 - Paralel Spiral, 4 - Paralel Spiral Clean Corners, 5 - Morph Spiral, 6 - High Speed, 7 - One way, 8 - True Spiral.

Elipsa z wyspa.


Nr

Nazwa strategii

czas

w [min]

w[s]

1

Zygzak

2 min. 48 sek.

168 sek.

2

Constant overlap Spiral

3 min. 16 sek.

196 sek.

3

Paralel Spiral

3 min. 22 sek.

202 sek.

4

Paralel Spiral Clean Corners

3 min. 32 sek.

212 sek.

5

Morph Spiral

4 min. 14 sek.

254 sek.

6

High Speed

17 min. 36 sek.

1056 sek.

7

One way

5 min. 20 sek.

320 sek.

8

True Spiral

4 min. 11 sek.

251 sek.


Rys. 5.26 Wykres słupkowy czasu zabiegu dla poszczególnych strategii, 1 – zygzak, 2 - Constant overlap Spiral, 3 - Paralel Spiral, 4 - Paralel Spiral Clean Corners, 5 - Morph Spiral, 6 - High Speed, 7 - One way, 8 - True Spiral.

Dla przeprowadzenia szczegółowej analizy czasów obróbki wszystkie czasy uzyskane przy każdej strategii zostały zamienione na sekundy. Dla każdego przykładu został wygenerowany wykres, który w sposób graficzny przedstawia zależność miedzy strategią a czasem obróbki. Analiza pierwszej grupy kieszeni wykazała, że czasy dla pierwszych pięciu strategii są do siebie zbliżone, a obrabiane zarysy nie wpływają w znacznym stopniu na czasy obróbki. Zgodnie z założeniem dla pierwszego przypadku, nie zostało zaobserwowane nakładanie się pasów obróbkowych ani ścieżek narzędzia.

Druga grupa kieszeni została dobrana w ten sposób aby uwidocznić szczególne przypadki przy których następuje zagęszczenie ścieżek narzędziowych. Zagęszczenie ścieżek następuje przy nierównych proporcjach szerokości do wysokości kieszeni. Strategia która jest podatna na generowanie zagęszczeń ścieżki narzędzia to „Morph Spiral”. Przypadek zagęszczenia ścieżek obróbkowych najlepiej uwidacznia obróbka kieszeni z wyspą. Przypadek nakładania się pasów obróbkowych jest negatywnym zjawiskiem i przekłada się bezpośrednio na czas obróbki wydłużając go. Tego typu zjawisko było widoczne dla pierwszej grupy kieszeni jak i dla drugiej.

Wydłużenie czasu obróbki spowodowane bywa także wykonywaniem przez narzedzie ruchów w powietrzu. Zjawisko tego typu zostało zaobserwowane przy obróbce strategią „True Spiral”. Dla zarysów kieszeni innych niż kołowy narzedzie wykonuje ruchy w powietrzu, co w znaczny sposób wpływa na czas obróbki.

Rozpatrując kolejne strategie można stwierdzić, że ich czasy obróbki są dość mocno zbliżone do siebie, dotyczy to głównie strategii 2, 3 i 4 („Constant overlap Spiral”, „Paralel Spiral”, „Clean Corners”). Jeżeli dokładnie nie wiadomo która strategia w danym przypadku będzie optymalna można przeprowadzić symulacje dla tych trzech lub wybrać którąś z nich bez przeprowadzania badań.


6. Wybrane możliwości skrawne narzędzi oraz zabiegi brane pod uwagę przy wyborze strategii obróbkowych

Wybierając strategię obróbkową należy brać pod uwagę nie tylko czas trwania obróbki, ale również ( a nawet przede wszystkim ) możliwości skrawne narzędzi. W wielu cyklach występuje na przykład problem wejścia narzędzia w materiał. W cyklach obróbkowych stosuje się najczęściej wejście typu „ramp” (ukośne po lini prostej), lub typu „helical” (wzdłuż linii śrubowej). Niekiedy zachodzi potrzeba zastosowania wejścia typu „wiercącego”. Współcześnie produkowane narzędzia umożliwiają wykonanie takich zabiegów w różnym stopniu. Od możliwości skrawnych narzędzia oraz od kształtu ostrza w głównej mierze zależy kształtowana powierzchnia. Bardzo ważne w obróbce skrawaniem są także warunki w jakich odbywa się skrawanie. Można do nich zaliczyć: rodzaj obrabianego materiału, rodzaj ostrza użytego do obróbki, właściwości dynamiczne obrabiarki, prędkość skrawania, posuw i wiele innych czynników.

Problem doboru narzędzia związany jest bezpośrednio z zarysem powierzchni, zależnie od zarysu powierzchni należy dobrać odpowiedni zarys narzędzia. Rozróżnić można takie podstawowe powierzchnie jak; wewnętrzne, zewnętrzne, otwarte, zamknięte.

Korzystając z katalogu firmy „Sandvik Coromant” zostaną przeanalizowane możliwości skrawaniowe freza palcowego „CoroMill 390” (rys. 4.10).

Zależności od średnicy freza można stosować frezowanie wgłębne pod kątem maksymalnie do 15,5 stopnia. Na rysunku 6.1 przedstawiono idee omawianego zabiegu. W przypadku frezowania otworów można stosować frezowanie wgłębne z interpolacją śrubową (rys. 6.2). Parametry geometryczne ruchów narzędzia wynikające z geometrii narzędzia, zalecane przez „Sandvik Coromant” podano w tabeli (tab.6.1).


Rys. 6.1 Frezowanie ukośne (wgłębne).



Rys. 6.2 Frezowanie wgłębne otworu z zastosowaniem z interpolacji śrubowej.

Tabela. 6.1 Parametry dla frezowania wgłębnego oraz frezowania wgłębnego z interpolacją kołową, dla freza CoroMill 390.



Średnica freza Dc, mm

maks ap

Kąt zagłębiania

Otwór ślepy z płaskim dnem lub przelotowy

Otwór przelotowy






α0



Minimalna odległość lm

Ø max płaskie dno [mm]

max Skok [mm/obr]

Ø min [mm]

max Skok [mm/obr]

Ø min

[mm]


max Skok [mm/obr]

Płytka – 11

16

10,3

10,5

54,0

30,0

9,0

28,0

7,0

21,0

2,0


20

10,2

5,5

103,9

38,0

5,0

36,0

4,5

29,0

2,0

25

10,1

5,0

114,3

48,0

6,0

46,0

5,0

39,0

3,0

32

10,0

3,6

158,9

62,0

4,5

60,0

4,0

53,0

2,0

40

10,0

2,0

286,4

78,0

4,0

76,0

3,5

69,0

2,0

Płytka – 17

25

16,0

15,5

57,7

48,0

15,5

45,4

14,0

33,0

6,0


32

15,9

6,7

135,4

62,0

11,5

59,4

10,0

47,0

4,5

40

15,8

3,9

231,8

78,0

8,0

75,4

7,5

63,0

4,0

Frez palcowy CoroMill 390 daje także możliwość wiercenia płytkich otworów. Dzięki temu zabiegowi mogą być obrabiane wybrania. Wiercenie może odbywać się maksymalnie na głębokość 1,5 mm. Uzależnione jest to od wielkości płytki. Schemat prowadzenia obróbki wykorzystując technologię wiercenia przedstawia rysunek (rys.6.3). Dokładne parametry technologiczne dotyczące tego typu obróbki ujęte są w tabeli (tab. 6.2) .


Rys. 6.3 Wiercenie płytkich otworów.


Tabela. 6.2 Parametry dla frezowania wgłębnego, walcowego, wiercenia płytkich otworów, dla freza

CoroMill 390.




Średnica freza Dc, mm

Wiercenie płytkich otworów

max ap [mm]



Praca wgłębna (osiowa)

max ae [mm]



Frezowanie walcowe

Max ap [mm]



Płytka – 11

16

1,0

5,5

9,5


20

1,0

5,5

9,4

25

1,0

5,5

9,3

32

1,0

5,5

9,2

40

1,0

5,5

6,7

Płytka – 17

25

1,5

8,5

15,2


32

1,5

8,5

15,1

40

1,5

8,5

15,0

Kolejną możliwością, z której można skorzystać przy prowadzeniu obróbki jest frezowanie wgłębne. Stosuje się je przy dużych wysięgach narzędzia niekorzystnych ze względu na stabilność obróbki. Sposób prowadzenia tego typu obróbki przedstawiony jest na rysunku 6.4. Parametry obróbki, które należy zastosować zawarte są w tabeli 6.5.


Rys. 6.4 Praca wgłębna (osiowa).

Dla zapewnienia jak największej dokładności obróbki przy frezowaniu walcowym firma „Sandvik Coromant” opracowała zalecenia dotyczące maksymalnej głębokości skrawania. Schemat frezowania walcowego przedstawiono na rys. 6.5 natomiast w tab. 6.2 podano zalecaną głębokość frezowania ap.

Rys. 6.5 Frezowanie walcowe z kątem 90°

Przedstawione powyżej informacje dotyczą konkretnego freza CoroMill 390 i nie powinny być stosowane przy obróbce innym narzędziem. Zalecenia, opracowane przez firmę „Sandvik Coromant” w znacznym stopniu ułatwiają pracę technologa oraz dobór narzędzia w zależności od obrabianej powierzchni.

9. Literatura
[1] Prof. dr hab. inż. J. Kiciński.: Materiały konferencyjne. Wojskowa Akademia techniczna Warszawa 1999.

[2] A. Osiak, S. Sobieski:. Mastercam 9 Podręcznik użytkownika programu narzędziowego Mastercam Mill v.9 część 1. TIZ IMPLEMENTS, Warszawa, 2004.

[3] A. Osiak, S. Sobieski:. Mastercam 9 Podręcznik użytkownika programu narzędziowego Mastercam Mill v.9 część 2. TIZ IMPLEMENTS, Warszawa, 2005.

[4] M. Feld.: Podstawy projektowania procesów technologicznych typowych części

maszyn. Warszawa. WNT 2003.

[5]. http://www.afm.com.pl/ - Andrychowska Fabryka Maszyn.

[6]. M. Wysiecki.: Nowoczesne materiały narzędziowe. Warszawa. WNT 1997.

[7] W. Jakubiec, J. Malinowski.:Metrologia wielkości geometrycznych. Wydawnictwa Naukowo – Techniczne Warszawa (wydanie czwarte zmienione)

[8] M. Miecielica, G. Kaszkiel.:Komputerowe wspomaganie wytwarzania CAM. Wydawnictwo MIKOM Warszawa, luty 1999.

[9] Laboratorium z CAD-CAM. Praca zbiorowa pod red. R Knosali. Opole, Oficyna Wydawnicza Politechniki Opolskiej 2001.

[10] M. Miernik.: Skrawalność metali. Oficyna Wydawnicza Politechniki Wrocławskiej Wrocław 2000.

[11] J. Kosmol.:Automatyzacja obrabiarek i obróbki skrawaniem . Wydawnictwa Naukowo – Techniczne Warszawa 1999.

[12] Automatyzacja obrabiarek i obróbki skrawaniem. Praca zbiorowa pod red. Jana. Kosmola. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej Gliwice 2001.

[13]. L. Kurmaz.: Podstawy konstrukcji maszyn. Politechnika Świętokrzyska. Kielce



1997.

[14]. K. Augustyn.: EdgeCAM. Komputerowe wspomaganie obróbki skrawaniem.



Gliwice. Helion 2002.
[15]. M. Wysiecki.: Nowoczesne materiały narzędziowe. Warszawa. WNT 1997.



©snauka.pl 2016
wyślij wiadomość