Strona główna

Kierunek informatyka I ekonometria


Pobieranie 310.82 Kb.
Strona6/12
Data18.06.2016
Rozmiar310.82 Kb.
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   12

3.2. MRP II

Systemy klasy MRP I zostały powszechnie zaakceptowane jako skuteczne narzędzie planowania i sterowania zasobami materiałowymi. Naturalna okazała się próba rozszerzenia obszarów objętych przez system.

System MRP II (Manufacturing Resource Planning tłumaczone jako planowanie zasobów produkcyjnych) stanowi sprzężenie pomiędzy planowaniem potrzeb materiałowych a innymi potrzebami produkcyjnymi w postaci wykorzystania: maszyn, pracy, obiektów, energii, kapitału czy informacji. Jest to więc system zamknięty nadzorujący sterowanie i zarządzanie produkcją w drodze sprzężenia zwrotnego pomiędzy procesem produkcji a planowaniem. MRP II analizuje wszystkie cykle: od planu działalności gospodarczej firmy, aż po jej wyniki. Analiza ta odbywa się w czasie rzeczywistym, umożliwiając podejmowanie stosownych decyzji korygujących we właściwym czasie, i obejmuje wszystkie poziomy zarządzania przedsiębiorstwem, tzn. strategiczny, taktyczny i operacyjny. Założony plan produkcji automatycznie angażuje wszystkie zasoby przedsiębiorstwa i przekazuje odpowiednim komórkom informacje w zakresie przygotowania środków finansowych, produkcyjnych, materiałowych, transportowych oraz marketingowych.

W oficjalnym opisie MRP II przedstawiono 16 grup funkcji, które ma on oferować3:



  • Planowanie sprzedaży i produkcji

  • Zarządzanie popytem

  • Harmonogramowanie spływu produkcji finalnej

  • Planowanie potrzeb materiałowych

  • Wspomaganie zarządzania strukturami materiałowymi

  • Transakcje strumienia materiałowego

  • Sterowanie zleceniami

  • Sterowanie warsztatem produkcyjnym

  • Planowanie zdolności produkcyjnych

  • Sterowanie stanowiskiem roboczym

  • Zakupy materiałowe

  • Planowanie zasobów dystrybucyjnych

  • Narzędzia i pomoce warsztatowe

  • Interfejsy modułów finansowych

  • Symulacje

  • Pomiary wyników

System MRP II pomaga rozwiązać tzw. uniwersalne równanie produkcji, które jak pisze M. Greniewski [6] sprowadza się do odpowiedzi na pytania:



  • Co mamy wyprodukować (jakie wyroby i w jakim terminie), aby wyznaczony popyt został zaspokojony,

  • Czym musimy dysponować i w jakim czasie (zdolności produkcyjne, surowce itd.), aby ją wykonać,

  • Jakich z posiadanych zasobów potrzebujemy obecnie (jakimi dysponujemy zdolnościami produkcyjnymi w kolejnych okresach, jakie mamy zapasy produkcji w toku, półfabrykatów, surowców)?

  • Co musimy jeszcze kupić (usługi i surowce), aby wykonać tę produkcję.

W granicach MRP II sprzężenia zwrotne oraz wspólna baza danych, (jak pokazuje rys. 2) dostarcza odpowiednich informacji dla skutecznego zarządzania działalnością przedsiębiorstwa. Zgromadzenie informacji o całości firmy pozwala liczyć na miarodajne odpowiedzi na pytania „co będzie jeśli...” dostępne w systemie. Dlatego też jest to efektywne narzędzie również dla strategicznego zarządzania pozwalające na prowadzenie różnorodnych symulacji przy zmienianych warunkach brzegowych.


Rysunek 2 Funkcje i sprzężenia zwrotne w systemie MRP II

źródło: Durlik I.: Inżynieria zarządzania, Strategia i projektowanie systemów produkcyjnych, cz.1 Placet Warszawa 1998,




Gdzie: - miejsce podejmowania decyzji


3.3. ERP

Kolejnym etapem w rozwoju systemów klasy MRP są systemy ERP (Enterprise Resource Planning tłumaczone jako Planowanie Zasobów na potrzeby Przedsięwzięć, czy też nazywane jako MRP III czyli Money Resource Planning tłumaczone jako Planowanie Zasobów Finansowych) będące efektem kilkudziesięciu lat doświadczeń z systemami MRP. Początkowo systemy te swym działaniem ograniczały się do obsługi wewnętrznej procesów biznesowych lecz rozwój zarówno sprzętu, sieci transmisyjnych jak i duże upowszechnienie zastosowań zaowocowało coraz szerszym otwarciem systemów na zewnątrz umożliwiając stosowanie elektronicznych połączeń w ramach łańcucha dostaw i sprzedaży. Kolejną nową funkcjonalnością było zwrócenie szczególnej uwagi na klientów i ich sprawną obsługę.

Można powiedzieć, że ERP to MRP II wzbogacona o wymagania gospodarki lat 90-tych.

3.4. Just-in-Time i Kanban

Istotą tych metod zarządzania produkcją jest radykalne podejście do braków, opóźnień, zapasów, przestojów, bezczynności oraz działań nie przynoszących rzeczywistych korzyści dla konsumenta. Postuluje się wprowadzenie takich zmian organizacyjnych i mentalności pracowników, że będą oni wykonywać swoją pracę w sposób doskonały i będą za nią całkowicie odpowiedzialni. Same założenia wskazują na pochodzenie tych metod – Japonia w której samodyscyplina i samoświadomość pracowników nie ma sobie równych. Wydaje się, że w Polsce praktyczne zastosowanie tych metod jest możliwe tylko w sytuacji gdzie mamy wysoko kwalifikowanych, opłacanych i odpowiedzialnych pracowników oraz kooperantów, którzy traktują wykonywaną pracę jako „coś osobistego”. Niektóre systemy zintegrowane zapewniają obsługę tego typu krótkoterminowej metody planowania produkcji.




4. Realizacja procedury wyboru ZSI

Procedura wyboru ZSI jest na tyle istotnym elementem, iż należy włączyć ją w cykl działań związanych z projektem wdrożeniowym. Nie może być uważana jako coś oczywistego gdyż sama w sobie powinna stanowić wyszczególniony etap z przydzielonym czasem i innymi koniecznymi zasobami.



4.1. Ocena stanu aktualnego wykorzystywanych technologii do przetwarzania informacji

Większość przedsiębiorstw podejmujących się wdrażania ZSI ma za sobą doświadczenia z eksploatacją programów wykorzystywanych do usprawnienia działalności. Zwykle są to programy obejmujące jeden dział i nie współpracujące ze sobą. Np. osobne programy do obsługi magazynu, finansów i inne. Ponieważ może okazać się użyteczne wykorzystanie danych już zgromadzonych przez te systemy to decyzja ta musi zostać rozważona przez kompetentne osoby. Po pierwsze zarząd musi zdecydować czy rzeczywiście jest to operacja warta wymaganego nakładu pracy. Wykorzystywanie oprogramowania pochodzącego od wielu twórców pociąga za sobą konieczność odrębnego zidentyfikowania możliwości eksportu danych. Wiązać się to będzie oczywiście z wyższymi kosztami, gdyż firma wdrażająca system będzie musiała stworzyć narzędzie importujące stare dane. Nie to jednak przysparza prawdziwych kłopotów. Pamiętajmy, że ponieważ systemy te nie były ze sobą połączone, to dane w nich przechowywane nie zawsze są ze sobą zgodne.

System zintegrowany nakłada konkretne wymagania na dane wprowadzane do niego, mianowicie dane powinny być wiarygodne, aktualne oraz spójne, co jest to warunkiem koniecznym udanej jego eksploatacji. W praktyce więc proces przenoszenia danych można zautomatyzować tylko w ograniczonym zakresie.

1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   12


©snauka.pl 2016
wyślij wiadomość